Food science, food industrial technology on blog

ไคเซ็น เป็นภาษาญี่ปุ่นนะครับ แปลตรงๆตัวว่า "การปฏิรูป" ทางซ้ายมือจะเป็นคำว่าไคเซ็นในแบบคันจิ บทความนี้ผมเขียนขึ้นมา เพราะว่าเป็นการทบทวนเตรียมตัวไว้เผื่อว่าจะโดนถามตอนสัมภาษณ์งานด้วย ในบทความแรกสุดเกี่ยวกับไคเซ็นนี้ ผมจะปูพื้นถึงแนวคิดของการปฏิรูปการทำงานแบบกว้างๆไว้ก่อนนะครับ พอเห็นถึงความสำคัญแล้ว เราค่อยทำการกระชับวงล้อมผู้ชุมนุมในลำดับต่อไป เอ้ย..ไม่ใช่ละ แล้วเราค่อยมาดูตัวอย่างที่น่าจะช่วยลดความสูญเปล่าในการผลิตในบทความลำดับถัดไป...

แบรนด์ที่เป็นต้นแบบของความสำเร็จในการนำไคเซ็นมาใช้กับการทำงาน จนได้รับการยอมรับอย่างมากคือ โตโยต้า บริษัทที่ผลิตรถยนต์ของญี่ปุ่น ถ้าเรามองดูในช่วงปีที่ผ่านมาในช่วงของวิกฤตเศรษฐกิจที่อเมริกา บริษัทผลิตรถยนต์คู่แข่งของโตโยต้าบนแผ่นดินสหรัฐอเมริกา บ้างก็ต้องควบรวมกิจกรรม, บ้างก็ต้องให้รัฐเข้ามาโอบอุ้ม, บ้างก็ขายให้นักลงทุนต่างชาติ แต่โตโยต้ากลับได้รับผลกระทบในระดับน้อยกว่าคู่แข่ง เนื่องจากการนำ"ไคเซ็น"มาใช้ในการบริหารจัดการ

ขอนอกเรื่องแบบยาวๆแถมให้นิดนึงนะครับ ถ้าใครได้ไปเดินมอเตอร์โชว์ที่ไบเทคเมื่อตอนต้นปีที่ผ่านมา รถยนต์ยี่ห้อที่มีการสั่งจองเป็นอันดับหนึ่งเราคงไม่ต้องสืบกันนะครับว่า คือ โตโยต้านี่แหละ แต่ผมจะพูดถึงยี่ห้อที่มีการสั่งจองเป็นอันดับ4 ซึ่งไม่ขอบอกยี่ห้อว่าเป็นยี่ห้ออะไร ซึ่งถ้าใครจองรถยี่ห้อนี้ จะต้องรอประกอบ4เดือนเลยนะ (ตอนหลังจึงเพิ่มกำลังการผลิตด้วยการเพิ่มกะ เพิ่มนอกเวลาให้พนักงาน) เนื่องจากทางผู้ผลิตเปลี่ยนกลยุทธมาผลิตตามคำสั่งซื้อ แทนการผลิตแล้วเอารถไปจอดให้ขึ้นสนิมเล่นในโชว์รูม ถ้าเรามองในแง่นี้ก็ถือว่าโอเคใช่ไหมครับ แต่ว่าถ้าเรารู้ว่ายี่ห้อนี้เป็นยี่ห้อที่ปกติแล้วมียอดจำหน่ายเป็นอันดับ2ในตลาดรถบ้านเรา การที่ปล่อยให้ผู้บริโภคหรือผู้ซื้อสั่งแล้วรอแกร่วไป4เดือน ถ้าไม่จงรักภักดีในแบรนด์นี้จริงๆ เป็นคุณจะยอมรอ4เดือน หรือไปสั่งจองรถยี่ห้ออื่นใช้เวลารอรถสั้นกว่าไหมละครับ อย่างนี้จึงเป็นการเสียโอกาสอย่างมาก...

ไคเซ็นมีดีอะไร?

สรุปให้โดยไวนะครับ สิ่งที่เป็นอันเป้าหมายของไคเซ็นนั้นคือ การลดของเสียจากการผลิต, ลดต้นทุนที่ไม่จำเป็นลงให้มากที่สุด โดยที่จะต้องไม่กระทบกระเทือนต่อคุณภาพผลิตภัณฑ์ด้วย นอกจากนั้นในการผลิตงาน ต้องสามารถที่จะผลิตสินค้าออกมาได้ตรงตามเวลา ตรงสเปคที่กำหนด ไม่ผลิตออกมาก่อนล่วงหน้านานเกินไป เพราะถ้าสินค้าออกมาแล้วไม่ส่งให้ผู้บริโภคทันทีก็จะต้องนำไปเก็บไว้ก่อนใช่ไหมครับ อันทำให้เสียค่าใช้จ่ายส่วนนี้ไปฟรีๆอีก หรือ ผลิตล่าช้ากว่ากำหนดที่ควรจะเป็น ซึ่งการผลิตแบบทันเวลา (Just In Time;JIT) ก็จะเป็นส่วนสำคัญในการวางแผนการผลิตในระดับปฏิบัติการ

แต่การปฏิรูปที่แท้จริง ไม่ใช่เรื่องของระบบเอกสาร ไม่ใช่เครื่องจักร แต่เราจะต้องปฏิรูปจิตสำนึกของพนักงานในฝ่าย ซึ่งเป็นสิ่งที่ยากที่สุด อย่างในระบบแปรรูปอาหาร เราก็ทราบกันดีว่า งานจะเป็นงานซ้ำซากแบบเดิมๆ พนักงานมักจะมีความเคยชิน และความชำนาญในการทำงานเฉพาะอย่าง ดังนั้นอะไรที่แปลกใหม่เข้ามาในชีวิต จึงหลีกเลี่ยงไม่ได้เลยที่จะเกิดการต่อต้านขึ้น เพราะฉะนั้นเริ่มแรก เราจะต้องสร้างภาวะให้พนักงานในทุกภาคส่วน มีความอยาก อยากที่จะทำ อย่าไปคิดว่าทำไม่ได้เด็ดขาด...

ไคเซ็นช่วยกำจัดความสูญเปล่าได้

ความสูญเปล่าที่ทำให้สุญญากาศในการทำงานมีด้วยกัน 3 ตัวนะครับ คือ

การเคลื่อนไหวที่สูญเปล่า ขอยกตัวอย่างละกันนะครับ แนวคิดของการใช้ไคเซ็นมาปฏิรูปการทำงาน เพื่อลดการเคลื่อนที่ เคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นของการทำงาน ก็ได้แก่ การลดพื้นที่ในการทำงานลง ลดขนาดของโต๊ะ โดยกำหนดให้วางเฉพาะสิ่งที่จำเป็นต่อการใช้งานเท่านั้น

การขนส่งที่สูญเปล่า บางครั้งการใช้ระบบสายพานลำเลียงวัสดุเพื่อให้พาไปยังจุดแปรรูปต่างๆในการผลิต มันก็เป็นการเสียเวลาไปกับการรอให้งานเข้ามาถึงตัวพนักงานในแต่ละจุด ดังนั้นในบางโรงงานที่ได้ใช้ไคเซ็นมาปฏิรูปการทำงาน เช่น ในโรงงานผลิตอุปกรณ์อิเลกทรอนิคส์ จำพวกเซมิคอนดักเตอร์ และ โซลิดคาปาซิเตอร์อย่าง โซนี โออิตะ จัดการยกเลิกระบบสายพาน แล้ววางรูปแบบการทำงานใหม่ ด้วยการให้พนักงานทำงานต่อคนต่อ xชิ้น แทนที่จะใช้ระบบต่างคนต่างประจำในจุดของตัวเอง

โรงงานแปรรูปไก่เนื้อส่งออกบ้านเราบางแห่ง ก็มีรูปแบบการทำงานเชิงนี้แล้วนะครับ พนักงานหนึ่งคนสามารถทำไก่ ตั้งแต่ผ่าท้องควักเครื่องในออก ไปจนถึงการตัดแต่งย่อยด้วยพนักงานคนๆเดียว จากเดิมที่จะเป็นการให้พนักงานแต่ละคนยืนประจำในแต่ละจุด กว่าสายพานจะพาไก่ไปยังจุดต่างๆก็จะอาศัยเวลาในการทำงานนานมาก อันทำให้เกิดการค้างของงานในระบบ แต่ว่ากว่าจะทำเช่นนี้ได้ เราจะต้องทำการฝึกหัดพนักงานให้มีความชำนาญด้วยจึงจะเกิดผลสัมฤทธิ์ได้

การหยุดค้างที่สูญเปล่า อะไรบ้างที่เป็นการคั่งค้างที่สูญเปล่า? นอกเหนือไปจากตัวอย่างของการที่ผู้ซื้อต้องรอรถยนต์4เดือน ผลิตผมก็ขอยกตัวอย่างเช่น การที่อาหารต้องมารอเข้าเครื่องฆ่าเชื้อเนื่องจาก หม้อรีทอร์ทไม่ว่าง, หรืออีกตัวอย่างนึงนะครับ เช่น การที่มีวัตถุดิบตกค้างในคลัง เนื่องจากสั่งซื้อมาเกินพอต่อการผลิตในรอบ ซึ่งโดยหลักการของไคเซ็นแล้ว เราควรที่จะผลิตโดยสั่งซื้อให้เพียงพอ

ในการปฏิรูปกระบวนการด้วยไคเซ็น การจัดเรียงงานเราควรจะเลือกงานที่ใช้เวลาน้อยที่สุดทำไปก่อน เพื่อที่จะได้ลดเรื่องงานค้างในระบบแทนการทำงานชิ้นใหญ่ก่อน แต่นั่นก็เป็นเพียงคำแนะนำหนึ่งเท่านั้นนะครับ เพราะบางครั้งเรื่องของค่ากำไรผลตอบแทนก็มีส่วนสำคัญในการจัดเรียงงานเช่นกัน

อยากทำไคเซ็น แต่พอนึกภาพแล้วไม่อยากทำ?

อย่างที่กล่าวในตอนต้นนะครับว่าการทำไคเซ็นในองค์กร ก็คือการปฏิรูปรูปแบบการทำงานในจุดที่จำเป็น ซึ่งจะต้องอาศัยการสุมหัววางแผนในทุกภาคส่วน เพื่อร่วมกันวิเคราะห์ว่าทำอย่างไรจึงจะลดการคั่งค้างของในงานในระบบ ซึ่งถ้าเป็นระบบอุตสาหกรรมอาหาร ตามโรงงานใหญ่ๆที่ก่อตั้งนานแล้ว การทำไคเซ็นก็ดูจะวุ่นวายมากทีเดียว เพราะระบบเอกสารคุณภาพต่างๆ เช่น ISO, HACCP, Work Instruction พวกนี้จะต้องรื้อมาเขียนใหม่เกือบหมดทีเดียว... เนื่องจากเราจะต้องเขียนแผนการผฏิบัติงานในเอกสาร ในแต่ละการปฏิบัติงานให้ตรงกับที่ปฏิบัติงานจริง และยังจำเป็นต้องให้ความรู้ความเข้าใจผู้ปฏิบัติงานด้วย

ซึ่งถ้าเป็นโรงงานสร้างใหม่ หรือมีขนาดไม่ใหญ่มากนักการปรับเปลี่ยนจะทำได้ไวกว่า (แต่ต้องมีทุนนะ) เนื่องจากโดยส่วนมากแล้วไคเซ็นไม่ได้มีแค่การปรับเปลี่ยนรูปแบบวิธีการทำงานเท่านั้น อาจจะมีการปรับเปลี่ยนในด้านทรัพยากรการผลิต เช่น เครื่องจักร ...

เครื่องมือช่วยของไคเซ็น

ไคเซ็นจะมีเครื่องมือแบบชาวบ้านๆ ที่ช่วยให้งานไหลลื่น ก็คือ คัมบัง (Kamban) ภาษาญี่ปุ่นนะครับ ซึ่งหน้าตาของคัมบัง ที่ไม่เกี่ยวอะไรกับปังคุง ก็คือ การเลเบล(Label) ลงไปในแผ่นป้าย หรือสัญลักษณ์ที่สามารถบอกถึงการไหลของงาน

คัมบังได้ถูกออกแบบมาเพื่อควบคุมการปฏิบัติงานในโรงงาน เมื่อมีการนำไปใช้เกิดขึ้น ระบบจะส่งสัญญาณการเติมเต็มไปยังแหล่งจัดส่ง เพื่อให้ทั้งฝ่ายผลิตและฝ่ายจัดส่งมีการตอบสนองต่อการนำไปใช้จริงๆ อย่างสม่ำเสมอ

ส่วนแนวทางในการสื่อสารผ่านคัมบังนั้น ก็มีหลากหลายวิธีขึ้นอยู่กับความเหมาะสมในการนำไปปฏิบัติใช้ เช่น การ์ดคัมบัง (KANBAN card), การมองเห็น (Look-see), การส่งอีเมล (E-mails), คัมบังแบบอิเลคทรอนิกค์ (Electronic KANBAN)